Le microparticelle di plastica non sono più un dettaglio tecnico, ma un elemento che impatta direttamente su sicurezza del prodotto, conformità normativa e percezione del brand lungo l’intero ciclo di imbottigliamento.
Ogni linea che movimenta tappi e chiusure genera inevitabilmente polveri e frammenti plastici, con un effetto potenziale sulla qualità percepita e sulla sicurezza del consumatore.
Un rischio concreto per prodotto e brand
Durante produzione, trasporto e movimentazione dei tappi, l’attrito tra superfici plastiche genera particelle secondarie che si depositano su nastri, elevatori e sistemi di orientamento. A queste si sommano le particelle presenti nell’aria di stabilimento, che contribuiscono ulteriormente a contaminare il percorso tappo.
Il risultato è un rischio reale che microplastiche finiscano all’interno del contenitore e a contatto con il prodotto, con possibili richiami, costi di non qualità e impatti reputazionali difficili da recuperare, soprattutto nel food & beverage e nei settori ad alta sensibilità igienica.
Normative in evoluzione e richieste dei brand
L’Unione Europea ha introdotto il Regolamento (UE) 2023/2055, che limita le microplastiche aggiunte intenzionalmente ai prodotti e rientra nel più ampio percorso verso l’azzeramento dell’inquinamento da plastica. Anche se le microparticelle secondarie generate dai processi industriali non sono ancora disciplinate in modo puntuale, la direzione è chiara: ai produttori sarà richiesto un controllo sempre più stringente sulla plastica lungo la filiera.
I grandi marchi stanno anticipando questo scenario, inserendo la gestione delle microplastiche tra i criteri di qualifica fornitori, nelle specifiche di linea e negli audit di stabilimento, trasformandola da semplice requisito tecnico a fattore distintivo di affidabilità.
Perché agire in area tappatura
L’area di tappatura rappresenta l’ultimo gate prima che il prodotto lasci la linea, senza ulteriori opportunità di intervento sulla contaminazione particellare. Se in questo punto sono presenti polveri e microparticelle sui tappi, il rischio che vengano trasferite all’interno del contenitore è elevato.
Per questo i player più evoluti stanno investendo in:
- Ambienti controllati lungo il percorso tappo, con canali chiusi, aria filtrata (es. sistemi HEPA) e punti di aspirazione dedicati.
- Sistemi di dedusting installati a ridosso della tappatrice, in grado di rimuovere in modo selettivo i residui dalla superficie del tappo prima della chiusura.
Intervenire qui significa agire nel punto di massimo impatto sulla qualità del prodotto e sulla conformità agli standard del cliente finale, soprattutto in termini di sicurezza.
Dedusting avanzato come leva competitiva
I sistemi di dedusting di nuova generazione non si limitano a spostare la polvere, ma integrano ionizzazione, aria compressa filtrata e aspirazione ad alta efficienza in un processo controllato. Questa combinazione consente di “staccare” le particelle dalla superficie del tappo e di convogliarle in modo efficace verso unità di raccolta dedicate, riducendone la dispersione in linea e con l’opportunità di convogliarle ad un sistema di gestione qualificato.
Test di laboratorio indipendenti, condotti con diverse tipologie di tappi e particelle (HDPE, cartone, legno), mostrano che soluzioni di questo tipo possono raggiungere efficienze di rimozione superiori al 99,9% per alcune classi dimensionali, mantenendo performance stabili anche alle velocità tipiche delle linee ad alta produttività. Questo si traduce in meno particelle nel prodotto, maggiore sicurezza per il consumatore finale, minore esposizione a contestazioni e maggiore serenità durante audit e ispezioni.
Esempio di soluzione su linee ad alta velocità
A titolo di esempio, i sistemi di dedusting per tappi proposti da AROL sono progettati per essere integrati sulla maggior parte dei canali di discesa AROL e non, con ampie possibilità di retrofit di quanto già esistente. I modelli Ion-B e Ion-Xcl operano su un ampio range di velocità, arrivando a configurazioni da 85.000 tappi/ora, mantenendo alti livelli di efficienza di rimozione delle particelle.
Queste prestazioni aiutano i produttori a documentare in modo oggettivo il controllo della contaminazione particellare, supportando dossier qualità, specifiche tecniche e risposte a questionari ESG sempre più dettagliati.
Un investimento di tutela e posizionamento
L’adozione di un sistema di dedusting non è solo una scelta impiantistica, ma una decisione strategica di protezione del brand.
Riducendo in modo misurabile la presenza di microparticelle:
- Si aumenta la sicurezza reale e percepita del prodotto, rafforzando la fiducia del consumatore e dei clienti industriali.
- Ci si posiziona in anticipo rispetto all’evoluzione normativa, disponendo di dati e indicatori a supporto della propria conformità.
In un mercato in cui le differenze tra fornitori si giocano su qualità, affidabilità e credibilità, una linea di imbottigliamento che dimostra un controllo avanzato delle microplastiche diventa un argomento concreto e differenziante, oltre che una buona pratica produttiva.
